Eliminación de tiempos de espera, instrucciones operativas eficientes, redistribución de trabajos, etc.

Definición de los objetivos para el OEE (Overall Equipment Effectiveness – Efectividad General de los Equipos):

• Definición de Productividad (P) (salidas versus entradas, diferente dependiendo del proceso de la compañía).

• Utilización de las máquinas (U) -> número de horas que las máquinas están funcionando en condiciones estándar.

• Calidad (C) -> piezas buenas con respecto al total de piezas producidas.

• OEE = P * U * C

Mejora de productividad obtenida: +10,4%, medida en piezas / hora, Kgs / FTE, etc.

Misma producción con 161 FTEs menos.

Reducción de tiempos improductivos mediante menores cambios de herramientas, tiempos cambios, paradas, con mantenimiento predictivo-preventivo vs. reactivo, aumento velocidad producción, etc.

Según el tipo de proceso será necesario tener un MES (Manufacturing Execution System). Esto es más típico de procesos de producción continua, o en donde el riesgo es elevado. es menos común en procesos batch o discontinuos.

Implantación de un sistema de captura automática de datos en planta (Shop Floor Data Collection -> SFDC)  que permita un ciclo PDCA (Planificar, Hacer, Verificar, Actuar) a la máxima rapidez posible.

Aplicación de los principios Lean:

• SMED (Single Minute Exchange Die) -> cambios rápidos en puntos críticos de paradas.

• VSM (Value Stream Mapping) para redefinición de procesos críticos de fábrica.

• Kanban en herramientas, consumibles y repuestos.

• 5Ss (Organización, Orden, limpieza, Estandarización., Disciplina y Hábito) en taller y oficinas, etc.

• Scrum para proyectos e iniciativas adaptados a esa metodología.

Reducción de horas de parada de máquinas mediante la aplicación de un mantenimiento de alto estándar, a través de:

• Gestión de Mantenimiento asistido por Ordenador (GMAO) para la obtención de datos de tiempos y coste por Grupo Funcional Homogéneo (GFH), máquina y / o elemento. Estará conectado, si no integrado, al ERP general de la empresa.

• Estandarización de índices de gestión en mantenimiento que nos permitan determinar la disponibilidad de las máquinas a través de:

  • El tiempo medio entre averías (MTBF).

  • El tiempo medio para la reparación (MTTR).

  • Coste medio del mantenimiento respecto d la facturación de la compañía, GFH, equipo o elemento.

• Creación de una oficina de Planificación y Preparación de tareas de mantenimiento, basado en un sistema general de örednes de Trabajo (OTs) de mantenimiento, con la siguientes atribuciones principales (como en todos los casos, se le puedan dar otras):

  • Planificación de los trabajos de mantenimiento indicados en las OTs creadas por los departamentos clientes (fundamentalmente Producción) o por el propio departamento (caso de las OTs preventivas, por ejemplo).

  • Para cada de las tareas definidas en las OTs:

    • Asignación de los recursos necesarios.

    • Creación y mantenimiento de los procedimientos necesarios.

    • Coordinación con la Oficina Técnica de los planos y la documentación técnica precisa.

  • Recogida de los datos que sirvan para el cálculo de los costes de cada OT:

    • Materiales.

    • Mano de obra propia.

    • Mano de obra subcontratada.

  • Mantenimiento de los contratos de mantenimiento con las empresas subcontratadas, en cualquiera de las modalidades que puedan darse, vigilando especialmente que no se den contratos por administración, bajo ningún concepto, por estar esta modalidad contractual sujeta al prestamismo laboral. Por tanto, los contratos podrán ser:

    • A presupuesto.

    • Unidad de medida.

    • Por objetivos.

    • Por unidad productiva.

    • Otras que en la compañía puedan darse.

  • Gestión de los presupuestos de los trabajos de mantenimiento que sean objeto de esa modalidad, en cualquiera de la formas que hemos indicado en el punto anterior.

  • Ser una parte clave de la preparación del presupuesto de mantenimiento, proporcionando todos los datos, ratios y estadísticas necesarios para hacer un presupuesto de mantenimiento preciso y consciente de los costos.

Implantación de un sistema de Mantenimiento Predictivo-Preventivo (PPM) que nos permita llegar a ratios óptimos de Mantenimiento Preventivo versus Correctivo. Todo ello basado en alguna o todas de estas técnicas:

• Análisis de vibraciones. Colector de datos. Creación de un inspector de nivel II como mínimo.

• Tribología -> análisis de aceites.

• Termografía.

• Ultrasonidos para equipos dinámicos.

• Análisis específico de problemáticas en motores AC trifásicos.

• Otros sistemas sofisiticados de movimiento de estructuras por visión aumentada.

• Técnicas de inspección de mantenimiento preventivo:

  • Medición de espesores por ultrasonidos.

  • Detección de grietas y fisuras por líquidos penetrantes.

• Mantenimiento legal.

Incremento de 20% en OEE.

Aumento horas productivas obtenidas: +12% de media.

Reducción tiempos de cambios de herramientas y utillaje: -13%.

Misión:

• Garantizar que en las fábricas se aplican las tecnologías más modernas de organización del trabajo y de mejora continua, de acuerdo con los principios del lean management, de forma que se combinen la maximización del output con la minimización del input, asegurando la calidad y en un entorno seguro.

Creación de un equipo de técnicos (2-3 personas) con formación en fábrica y en mantenimiento.

Serán los responsables de implantar y difundir la cultura de la mejora continua. Consolidar las mejoras, convertirlas en nuevos estándares en la organización, y comenzar con la siguiente acción de mejora. Ciclo PDCA.

Investigar y traer a la compañía las técnicas más avanzadas en el campo de la competitividad:

• Realidad aumentada.

• Visual factory -> sistema de pantallas de información.

• Lean Management -> se han indicado arriba las diferentes técnicas.

Confección de pautas de control, procedimientos, instrucciones, estándares, de acuerdo con la estructura productiva de la compañía.

Aplicación del principio de los cuatro ojos, etc.

Inversiones en elementos de control.